La maitrise statistique des procédés

La variabilité des processus industriels est à l’origine de nombreux problèmes de qualité rencontrés par les entreprises de fabrication. S’il n’est pas correctement contrôlé, ce phénomène accroît la probabilité de fabriquer des produits défectueux et, par conséquent, augmente les coûts de production. Dans ce cours, nous expliquons les bases de la mise en place de la Maîtrise statistique des procédés (MSP), un ensemble de techniques très utiles pour détecter et éliminer ce type de déviation.

Qu’est-ce que la maîtrise statistique des procédés (MSP) ?

La Maîtrise statistique des processus (MSP) est l’application d’outils statistiques pour surveiller la variation d’un processus ou d’une méthode de production, détecter les déviations et ainsi anticiper les éventuels problèmes de qualité.

Il s’agit d’une stratégie proactive et préventive de contrôle de la qualité, grâce à laquelle les entreprises peuvent garantir la stabilité de leurs processus industriels et répondre aux spécifications de leurs clients sans avoir à inspecter 100 % de la production.

Les entreprises qui appliquent la méthode MSP prélèvent des échantillons aléatoires de leurs processus de production, qui sont ensuite utilisés pour produire des cartes de contrôle avec une valeur moyenne ou une ligne centrale, une limite de contrôle supérieure et une limite de contrôle inférieure, calculées en fonction de l’ensemble des échantillons obtenus.

Grâce à ce type de graphiques, les entreprises peuvent voir rapidement et visuellement si la variabilité du processus est prévisible et due à des causes communes (naturelles et constantes dans le temps) ou si, au contraire, les valeurs se sont éloignées de la moyenne en raison de causes assignables (aléatoires et imprévisibles) et qu’il est nécessaire d’appliquer des actions correctives au plus vite.

Un graphique de contrôle est un outil de visualisation d’un processus dans le temps et de mise en évidence de sa stabilité (surveillance des causes de variation).

L’objectif général de SPC est d’améliorer continuellement les processus en réduisant les variations. Répondre à l’objectif global permet de rencontrer d’autres objectifs connexes, comme:

• Accroître la satisfaction de la clientèle et moins de plaintes des clients;
• Réduire ou éliminer le besoin d’inspection dans la chaîne d’approvisionnement;
• Établir un niveau de qualité prévisible et cohérent;
• Diminuer les rebuts, le retraitement et le coût d’inspection;
• Accroître la motivation des opérateurs;
• Augmentation de la productivité;
• Des investissements inférieurs en raison des améliorations de processus;

Pour arriver à un processus contrôlé :

• Les mesures doivent être enregistrées de manière correcte
• Les données doivent être analysées de manière correcte
• Les décisions doivent être prises en fonction de l’analyse et d’une procédure appropriée
• Les ajustements de processus doivent être enregistrés pour suivre et évaluer l’effet des ajustements

Le SPC d’où vient-il?

Malgré l’essor de la MSP dans les industries occidentales au cours des années 1980, les origines de cette pratique se situent dans les années vingt en Amérique. Walter Shewhart de l’entreprise Bell Telephone Laboratories aux USA en 1924, a développé des méthodes statistiques de contrôle de la qualité pour améliorer la qualité de fabrication. Ces méthodes ont été incorporées dans une philosophie de gestion par le Dr W.E. Deming (un jeune collègue de Shewhart).

Juste avant la Seconde Guerre mondiale, la gestion industrielle américaine n’a pas accordé beaucoup d’attention à Deming et à ses vues sur les techniques statistiques et le style de gestion ouverte. Cependant, les efforts de l’après-guerre du Japon pour augmenter la production et concurrencer les industries de l’Ouest ont révélé la philosophie de Deming. La haute direction japonaise a conclu qu’il fallait améliorer la qualité et a invité Deming à faire une conférence au Japon au début des années 1950. La tournée réussie a conduit quelques entreprises à implémenter les méthodologies de Deming et, dans quelques mois, leur qualité et leur productivité ont augmenté. Cela, à son tour, a entraîné une plus grande prolifération de ces techniques au Japon. C’était l’engagement de la haute direction japonaise, la réalisation des avantages de la mise en œuvre de SPC plus les philosophies de Deming qui sont à la base de l’avantage concurrentiel japonais tel que nous le connaissons aujourd’hui.

Deming a déclaré qu’un produit de qualité ne peut être réalisé que si tous les processus d’une entreprise sont sous contrôle, donc tout le monde dans une entreprise est responsable de la qualité. Les connaissances sur le chantier doivent être utilisées et les murs entre les départements doivent être détruits. Il incombe à la direction de permettre aux opérateurs de travailler avec les meilleures méthodes, les meilleures machines, etc. En 1981, Deming est apparu dans un documentaire sur la télévision américaine intitulé: “Si le Japon peut, pourquoi ne pouvons-nous pas?”.

Deming a résumé sa philosophie dans 14 règles de gestion, celles-ci sont données ci-dessous:

• Créer une constance d’objectifs visant à améliorer le produit et le service dans le but de devenir compétitif, de rester dans les affaires et de fournir des emplois.
• Adoptez une nouvelle philosophie. Nous sommes dans un nouvel âge économique, créé par le Japon. Une transformation du style occidental de gestion est nécessaire pour stopper le déclin continu de l’industrie.
• Cessez la dépendre de l’inspection pour obtenir la qualité. Éliminer le besoin d’inspection de masse par la construction de la qualité dans le produit en premier lieu.
• Mettre fin à la pratique consistant à faire des affaires sur la base du prix. Les services d’achats, de conception, de fabrication et de vente doivent fonctionner avec les fournisseurs choisis afin de minimiser le coût total, et non le coût initial.
• Améliore constamment, et pour toujours, toutes les activités de l’entreprise afin d’améliorer la qualité et la productivité et diminuer ainsi constamment les coûts.
• Inscrire l’éducation et la formation au travail, y compris la gestion.
• Mettre en place une meilleure supervision. L’objectif de la supervision devrait être d’aider les gens et les machines à faire un meilleur travail.
• Enlever la peur afin que tous puissent travailler efficacement pour l’entreprise.
• Faites tomber les barrières entre les départements. Les personnes de la R&D, design, vente et production doivent travailler en équipe pour s’attaquer aux problèmes de production et d’utilisation qui peuvent être rencontrés avec le produit ou le service.
• Éliminez les slogans, les exhortations et les cibles pour la main-d’œuvre demandant de nouveaux niveaux de productivité et de zéro défaut. La plupart des causes de la faible qualité et de la faible productivité appartiennent au système et ne seront pas directement contrôlées par la force de travail.
• Éliminer les normes de travail qui prescrivent des quotas numériques. Au lieu de cela, utilisez les ressources et la supervision de soutien, en utilisant les méthodes à décrire pour le travail.
• Supprimez les barrières qui privent le travailleur à l’heure du droit à la fierté en fabrication. La responsabilité de la supervision doit passer d’un nombre absolu à une qualité. De même, supprimer les obstacles qui empêchent les gens dans la gestion et l’ingénierie de leur droit à la fierté en fabrication.
• Instaurer un vigoureux programme d’éducation et de formation. De nouvelles compétences sont nécessaires pour modifier les techniques, les matériaux et les services.
• Mettez tout le monde dans l’organisation pour travailler en équipe pour accomplir la transformation.